Le déploiement de la fonction qualité : QFD, fait référence à une méthodologie basée sur des documents formalisés pour systématiser la planification globale de la qualité en relation avec la création d'une offre de service. Les besoins des clients sont constamment pris en compte. La base de la DQF est un arrangement matriciel qui couvre les différentes étapes du processus et qui est appelé maison de la qualité en raison de sa forme spécifique. Les objectifs de la DQF comprennent le développement de meilleures solutions grâce à la coopération de tous les départements impliqués dans le processus de développement et de création de produits ; l'identification de solutions rentables grâce à une prévention préventive des développements indésirables ; la réalisation de solutions orientées vers le client grâce à une prise en compte précoce des informations sur le marché et les clients ainsi que la traduction de la voix du client dans le langage technique des développeurs ; la réduction du temps de développement grâce à une définition de produit bien fondée et par conséquent, des modifications minimales du produit dans le processus de développement du produit.
Les phases du processus QFD
- Plan de qualité des produits
Au cours de cette phase, les besoins des clients sont identifiés et traduits en caractéristiques de qualité.
- Plan de qualité construction et parties
Sur la base des caractéristiques de qualité déterminées, la phase suivante implique la planification des assemblages, des pièces, des composants et la planification de la conception.
- Processus de plan de qualité
Les caractéristiques des pièces critiques trouvées dans la phase préliminaire sont le point de départ de la planification des processus de fabrication. Au cours de cette phase, les paramètres critiques du processus sont analysés et documentés.
- Plan de qualité de la production
Les considérations des phases précédentes conduisent à la planification concrète de la production. Cette phase est utilisée pour la description détaillée des procédures jusqu'aux instructions de travail. Dans chacune de ces phases, une matrice est créée sur la base des variables dérivées dans la phase précédente maison de la qualité. Les neuf étapes de la mise en œuvre de la maison de la qualité doivent être illustrées à l'aide du plan de qualité des produits.
- Enregistrement des besoins des clients
Les études de marché et les sondages auprès des clients servent à déterminer toutes les caractéristiques du produit qui sont importantes pour le client.
- Pondération des exigences des clients
Comme tous les critères ne sont pas susceptibles d'avoir la même importance pour le client, les préférences des clients et les pondérations correspondantes sont également collectées. À cette fin, des méthodes telles que l'échelle multidimensionnelle ou la mesure conjointe peuvent être appliquées.
- Analyse concurrentielle de la satisfaction des exigences du point de vue du client
Si le modèle d'un produit similaire existe déjà dans l'entreprise, une comparaison avec les principaux concurrents concernant la satisfaction, des exigences du client doit être effectuée sur cette base : ingénierie inverse du produit.
- Déterminer les caractéristiques techniques
Les besoins déterminés des clients sont convertis en caractéristiques techniques. Ceux-ci doivent être conformes aux exigences et aussi quantifiables que possible.
- Mettre en évidence les interdépendances entre les caractéristiques techniques
En particulier dans le cas de problèmes complexes de clients, les dépendances entre les spécifications techniques doivent être clarifiées afin de révéler les relations complémentaires, neutres ou conflictuelles.
- Création d'une matrice de relations
L'étape suivante consiste à examiner systématiquement dans quelle mesure chaque exigence technique influence les souhaits individuels du client. Dans ce cas, des conflits d'objectifs peuvent survenir si un certain détail technique empêche la réalisation d'un ou plusieurs souhaits du client. Dans cette phase du QFD, il apparaît clairement si une approche de solution choisie peut encore être poursuivie ou si des réductions claires doivent déjà être faites en ce qui concerne la solution idéale liée au client. Dans ce dernier cas, il est préférable de choisir un autre modèle de solution.
- Quantifier les spécifications techniques
Les caractéristiques techniques sont désormais définies de manière plus détaillée en précisant des critères de mesure quantifiables, par exemple l'isolation en décibels : db, le poids en kilogrammes : kg. Les clients qui utilisent le produit à développer comme un bien d'équipement ont des idées relativement concrètes : données ordinales ou même cardinales sur les caractéristiques des exigences individuelles. Le profil idéal de ces caractéristiques peut également être établi à l'aide des méthodes de mise à l'échelle multidimensionnelle ou de mesure conjointe.
- Analyse concurrentielle des caractéristiques techniques du point de vue du fabricant
En cas d'existence des produits concurrents comparables, il est utile de procéder à une comparaison avec eux. Les exigences des clients ayant une priorité élevée doivent être réalisées avec des spécifications techniques supérieures à celles du produit concurrent.
- Évaluation des caractéristiques techniques en fonction de leur importance pour la satisfaction des exigences des clients
Il est basé sur la somme des parts des caractéristiques techniques respectives dans la satisfaction de toutes les exigences du client. Les domaines problématiques essentiels de la DQF sont à considérer à côté des dépenses élevées en termes de temps, de personnel, de coûts et de planification dans la saisie des besoins du client et du danger d'erreur de traduction lors du passage du souhait formulé par le client dans le langage technique. L'utilisation de la DQF entraîne avant toute la nécessité d'inclure d'autres instruments de gestion de la qualité. De nombreuses méthodes peuvent être utilisées comme support, en particulier pour l'enregistrement des exigences des clients dans le cadre de l'assurance qualité.
